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オーロラサイレンサー（光触媒サイレンサー）
競争激しいアフターマフラー業界の中で私共は独自の発想と技術力で常に２、３歩先を見据え新製品の開発を行っております。
その中でも環境に対し有効といわれ世間でも話題になっているチタン材を主力にチタンマフラーを生産しています。プロドラッグEXのメリットはパワーアップだけではなくチタンの軽さによる軽量化・低燃費化もあげられます。軽いだけでも「低燃費→CO2削減」となります。このチタンに世界初の光触媒EX（オーロラサイレンサー）となる、化学処理を施すと酸素を発生するチタンに生まれ変わるのです。
プロドラッグEXではこの化学処理技術を真っ先に取り入れ酸素を作るマフラー（サイレンサー）を開発したのです。
酸素を発生するメカニズムは、アナターセ型という特殊な表面構造に改質することで植物の光合成の様に表面から酸素（O2）やオゾン（O3）を発生するのです。光なら、太陽光／蛍光灯／UV光／赤外線でも可能で、展示中／走行中／海水の中でも光りさえあたれば、どこでも酸素を発生するのです。しかも、半永久的に・・・。
こんなすばらしい技術を応用し酸素を消費する自動車（二輪）に対し、酸素を発生するマフラー（パーツ）をプロドラッグは開発したのです。光触媒の他に光抗菌という力も備えています。これは発生した酸素やオゾンが汚れの原因（タンパク質）を酸化分解する事で、実験では特に泥汚れ、水アカに対し有効で屋外用サンプルは２年を経過しますが、水アカ１つ無く、完全なメンテナンスフリーを実現しています。

私達はチタンが主流になる未来を見据え、独自に環境に対し次の様な基準を考えました。現在の排ガス規準は大まかに次のような形で表せます。
本来エンジンから発生する排ガス　-　触媒orハイブリッドにより軽減　=　低排出ガス
別のかたちで見ると、酸素を消費し二酸化炭素を発生しているのです。
現在のどんな優秀なエンジンでも「O2→CO2」のこの図式は絶対変わりません。しかしプロドラッグEXオーロラサイレンサー（光触媒EX）の場合、「O2→CO2+O2」となるのです。しかもユーザによっては発生するO2が消費するO2を上回る場合もあるのです。なぜなら、乗らない日でも、雨の日でも放置中でも、光さえ当たれば、どこでも半永久的に酸素を発生し続けるからなのです。
本当は国の新たな排ガス規準（総合的な酸素の消費量）として検討して頂きたいのです。

私達は世界に先駆け、光触媒のマフラーとスタンドを実用化しています。
大手メーカも光触媒のチタンボディ、チタンホイール等を開発すれば、さらに酸素の発生量が増え、環境に貢献出来るでしょう。また、軽量化による燃料の節約にもつながるのです。
技術的には可能なはず。今のうちに作れば環境問題、資源問題も何とかなるのではと、よくメーカ系の技術者と話をするのですが、現実はきびしい様です。今の時代、採算の合わないものは作らないようで、鉄からチタンにするためには、今の全ての設備生産ラインを見直さなければならず、天文学的な費用が必要なのです。しかも生産した車はコスト高により買う人がいないでしょう。当然、現在の利益確保は不可能。今の厳しい競争の中では生き残れないでしょう。こんな大バクチをする会社は、今、日本には無いとの事です。完全にチタンにスイッチするのは100〜200年はかかるのではと、言うのです。私達には非常に残念なことです。営利企業である以上、今の儲かるシステム（鉄）をこわしてまで、儲からないシステム（チタン）を作る必要はないのです。

こんな例もあります。
ある中小企業が白熱電球のフィラメントに耐熱ガラスでコーティングし、「切れない電球」（特許取得）を開発したそうです。ところが、大手メーカが特許を買い取り、もみつぶし、今だに「切れる電球」を売り続けています。真に儲からないシステムはたとえどんなに優れた技術でも企業には必要ないのです。

もう一つ身近な例で、外国では虫歯予防の新しい技術として水道水にフッ素を入れ国民の健康を守ると同時に、健康保険の支出を抑える合理的システムを国歌レベルで行っています。国内の米軍基地ではわざわざ日本の水道水にフッ素を入れる念の入れようです。しかし、日本では行われていません。理由の一つに歯科医師会をはじめ、業界の猛烈な反対があるそうです。
電球の場合と同じで虫歯がなくなってしまっては、歯科医も薬も設備器具も必要なくなります。業界に伴る人には死活問題なのです。

しかし私はいずれの技術も必要だと思います。
技術は人の役に立ってなんぼのもの。まして、健康／環境／省資源（省エネルギー）に伴る技術は最優先に活用するべきだと考えます。企業の利益よりはるかに大切で重たいものではないでしょうか。お金をもうけるという目標（システム）が技術の進歩にブレーキをかけてしまい、結果、健康／環境／資源（エネルギー）が犠牲になってしまうのです。
対照的な例で、これが敵に勝つ事が目標（システム）の戦争の場合、技術の進歩は桁外れのスピードで進みます。太平洋戦争以前の航空機は木製が主力。エンジンもNA（自然吸気）のレシプロ。これがわずか数年、大平洋末期には機体はジュラルミンに代わり過給器付（ターボ等）エンジン、さらにジェットエンジン、ロケットエンジンまで登場。飛躍的に進歩しました。航空技術の他に電気技術、機関技術、鋼材加工技術など、数えれば切りがありません。多くの犠牲を出した戦争ですが、今の私達の生活にかかせない多くの技術の原点がここにあります。戦後、日本を支えた造船業、ジェット旅客機、原子力発電所から電子レンジにいたるまで、多大の恩恵を受けているのです。
このように短期間で飛躍的に進歩を遂げるには、各国が国主導の戦時生産体制と国民の「負けるかもしれない」という危機感を持っていたからこそ出来たのではないでしょうか。

私共プロドラッグでは環境と省エネルギーの重要性を十分認識しています。なぜならドラッグレースというフィールドは大喰らいのモンスターマシンがひしめき、1000／１秒を競う世界。タイヤ、燃料、その他のパーツの消耗も激しく、非効率を身をもって体感しているのです。ある意味、戦争と同じなのです。ですから、ドラッグマシン（ドラッグレース）で得たノウハウや最新ハイテク技術を積極的に活用（フィードバック）するため、３DチタンEX、チタン合金製サイドスタンド、高性能キャタライザー等、他社とは一味違う独自の環境省エネ製品の開発へと続いたのです。

また、私共は一部ロードレースもサポートしています。が、残念に思うのは、大手メーカが力を入れているロードレースの場合、レギュレーションでチタンフレーム等の使用が認められていない場合が多いのです。本来はチタンフレーム、チタンボディが市販車につながり、「軽量化→省エネルギー」となり、社会や環境に貢献するのでしょうが、レギュレーションが技術の進歩にブレーキをかけてしまう部分が多少なりとあります。もっとレギュレーションの厳しいオートレースの場合、新技術、新型車両を認めないため、今でもメグロ、トーハツが現役で走っています。確かにクラシックレース等、往年の時代を楽しむためのレギュレーションは必要ですが、メーカがハイテク技術を競うレースでは、もっと積極的に新素材、新技術の導入を認めるべきではないでしょうか。

新技術の開発、参入は、後の未来に多大の恩恵を残し環境・省エネルギーと貢献し私達の生活の役に立つと確信しています。

今回開発した製品も、昨今の社会情勢が背景にあります。地球温暖化現象、CO2削減京都議定書・・・。
地球規模の環境破壊は加速する一方、待ってはくれません。今、一番必要なのは早急に環境に確実に効果のある製品の開発ではないでしょうか。国も大手メーカも利益追従だけではなく、もっと志しを高く持って真剣に取組む時が来ているのはないでしょうか。

オーロラサイレンサーは自動車業界において、初めて確実に酸素を発生する革命的なマフラー（自動車部品）なのです。発売以来、各方面に多大な影響を及ぼしています。こういった意味では自動車業界ぬ一石を投じたかたちと言えるでしょう。私共の挑戦はこれからも続きます。
皆様の応援、協力が絶対に必要なのです。

高性能汎用キャタライザー
オーロラサイレンサーに次ぐ環境対策製品として、二輪用としては初の高性能セラシック型触媒を開発。汎用型とし、他社製品にも幅広く利用出来るなど、様々なアイディアを取り込んでおります。
例えば、段階的に厳しくなる排ガス規制に合わせキャタライザーを増設（連続）可能な構造にし、浄化能力を倍加できます。また、分散配置（クラスター方式）にする事で浄化方法が難しい２本出しの場合でも左右に２個、計４個搭載可能です。複雑な形状のマフラーでも取付けスペースを必要とせず、十分な浄化能力を発揮出来る経常になった点です。（実用新案申請中）
今までの大型一括処理方法（サイレンサー内搭載及び四輪車）と違い、EXパイプと同径化した事で、外観上まったく目立たない事と大型ゆえの一点への熱の集中による熱害（カウルの溶け出し）の影響を最少に抑え、効率良く浄化出来る場所にキャタライザーを配置出来る利点も有ります。
開発がスタートしたのは、プロドラッグ発売直後の約４年前までさかのぼります。当初、幅広く作られている汎用三元触媒を入手、試作品の制作と同時に最新型の排ガステスターを購入、様々な条件下（コールドスタート、高水温時）での基礎データーの収集から行い、最も有効な条件（温度、表面積など）を検討。テストを行った。また、段階的に厳しくなる排ガス規準（社会情勢）を考えると更なる高性能化が必要でした。私共の考えは初めに高性能キャタライザーを完成させ、その後、厳しくなる排ガス規制に合わせキャタライザーを増設（連結）し浄化性能を高め、排ガス規制値をクリアしようと考えたもので、社内ではクラスター方式を呼んでいます。参考にしたのは旧ソ連の宇宙ロケット・ソユーズで70年代に米ソ宇宙開発が激化する中、より大型の衛星を打ち上げるためペイロード（積載量）を稼ぐ必要があったアメリカが新設計のエンジンを開発する中、旧ソ連は長年飛行実績のあるエンジンを２基、４基、６基、８基と組み合わせ大出力化を計ったエンジンは安定した性能を表し、現在スペースシャトルがトラブル中、国際宇宙ステーションの開発に大活躍しています。また開発コストの負担が少なく出来る合理的なメリットが有ります。
当時のソ連の国力ではアメリカの様に新設計エンジンを次々作れなかったのでしょう。どことなく今の私共に似ています。
高性能キャタライザーを開発するには浄化を専門に手掛ける触媒メーカの協力が必要です。そこで、自動車用触媒メーカに協力を打診したところ、大手メーカ主導（メーカ系列会社）のもとで開発を行うため独自に動けないなど、冷ややかな回答が多く、中には「余計な事をしないでくれ」「今市販している物（在庫品）を使ってくれ」など自動車業界には私共が入り込む余地などすでに無く、正直この時点では完全に出遅れた状態であきらめなくてはならなかった。
そこで自動車用としては全く実績のない他業界（化学産業用）からの技術転用という困難な方法を選ぶしかなかったのです。
化学産業用浄化装置は自動車とは異なり、浄化方法も複雑で用途に応じ何タイプも有ります。またベンチャー企業も多く協同開発にも快く応じていただけました。私共が産業用の触媒を選んだもう一つの理由は、共通して強力な浄化力を有している点で有毒の酸性ガスやダイオキシンの分解など、いわば触媒（浄化技術）の最先端が集中しているという点です。
その中でも最後まで何とかと出来ないか頑張ったのが、プラズマ触媒で電気的にプラズマを発生し、有害成分を分子レベルで分解できる画期的なシステムで、限り無くゼロに近い（有害成分）浄化力、熱エネルギーを必要としないためコールドルタート時の浄化力が優秀で完璧に近い浄化システムですが、プラズマ発生ユニットが大型で非常に高価な他、プラズマ発生に必要な動力がオート場の発電量を上回る等、どうしてもクリア出来ない問題のため、開発を断念しました。
そして次に注目したのが、今回開発したセラミック型触媒です。基本的には４輪車用純正触媒と同様ですが、決定的に違うのが非常に大きな表面積を有する格子状の超細目の形状に最も有効とされるプラチナ・パラジウムの貴金属を使用している点です。現在主力のロジウムとは一線を画す浄化性能を有してます。
そこで各種触媒の働きをまとめました。
排ガス浄化方法 プロドラッグ 他社（三元触媒） 大手メーカ純正（２次エアー導入車）
　浄化部 プラチナ、パラジウム ロジウム他 空気を直接エンジン（マフラー）に導入
　構造 セラミック*1 ステンレス系（磁気反応有） ソレノイド等ユニットが必要
　浄化方法 酸化、触媒燃焼*2 還元分解 排気温度を上昇させ熱分解
　有効温度（℃） 200〜1,000*3 400〜850 500〜1,000
　その他特長 貴金属使用コスト高、
加工が難しい*4,5		 量産向き、加工が楽 現行車のほとんどが標準装備

*1 細目の格子状で酸化反応を起こす表面積が大きい
*2 触媒を通す事で有害なCO、HCをCO2、H2Oに酸化（無害化）と同時に強力な遠赤外線（熱エネルギー）を放射し、更に熱分解
*3 比較的低温（200℃〜）でも良好に排ガスを浄化するため、コールドスタート（エンジン始動）時、低温時の排ガス浄化に優れている
*4 浄化部分のプラチナは１g 3,400円（2004年４月時）と、非常に高価と同時に貴金属類では最も優秀な浄化能力を有する
*5 現在他社使用の触媒がステンレス（鉄）と直接溶接ができるのに対し、セラミックは固定方法が難しく、高度な加工技術を必要とする

試作品から強度耐久性UPの改良を加えた完成品は非常にコンパクトでしかも強力な浄化力を発揮。
CO、HCの分解の他、有害な酸性ガス、重金属の浄化も可能。詳細なデータ（性能）が下記の通りです。

ガス成分分解（無害化）の適否
成分名 化学式 適否 備考
一酸化炭素 CO ○ 　
炭化水素 HC ○ 　
アンモニア NH3 △ 低濃度可
トリエチルアミン (C2H5)3N × 　
テトラヒドロクラン (CH2)4O ○ 　
スチレン C6H5CHCH2 ○ 　
ジメチルアミン CH3NHCH3 △ 低濃度可
シクリヘキサン C6H12 ○ 　
ジエチルケトン C2H5COC2H5 ○ 　
酢酸エチル CH3COOC2H5 ○ 　
酢酸プチル CH3COOC4H9 ○ 　
酢酸プロピル CH3COOC3H7 ○ 　
酢酸 CH3COOH × 　
クロロベンゼン C6H5CH(CH3)2 × 　
クメン C6H5CH(CH3)2 ○ 　
キシレン C6H4(CH3)2 ○ 　
エチルメルカプタン CH3COC2H5 ○ 　
エシルメチルエーテル CH3OC2H5 ○ 　
メチルエチルケトン CH3COC2H5 ○ 　
成分名 化学式 適否 備考
エチルベンゼン C6H5C2H5 ○ 　
エチルアミン C2H5C2H5 △ 低濃度可
エタノール C2H5C2OH ○ 　
アセトン CH3CHO ○ 　
アミルアルコール C5H11OH ○ 　
アセトアルデヒド CH3CHO ○ 　
アセルチアセトン CH3COCH2COC2H3 ○ 　
硫化水素 H2S × 　
トルエン C6H5CH3 ○ 　
二硫化炭素 CS2 × 　
プロピルアルコール C3H7OH ○ 　
ヘキサン C6H14 ○ 　
ベンゼン C6H6 ○ 　
メタノール CH3OH ○ 　
メチルアミン CH3NH2 × 　
メチルイソプロピルケトン CH3COCH2CH ○ 　
ホルムアルデヒド HCHO ○ 　
二酸化硫黄 SO2 × 　

構成物質（触媒原材料）
プラチナ[Pt]／パラジウム[Pd]／二酸化チタン[T1O2]／溶解シリカ[Fused SiO2]／カルシウムアルミネート[CaOAI2O3]
外観 格子状細目、白色 強度[抗折力]（kg/cm2） 120
開口率／直径 50％／54φ 最適使用温度（℃） 200〜1,000
比表面積（m2／g） 35 耐熱温度（℃） 1,200
比重（g／co） 1.1 熱膨張係数（×10-6） 2.0

チタン6-4合金製触媒サイドスタンド
チタンの中でも最強の強度を誇るのがパナジウム６％ジュラルミン４％の合金です。主に軍事用宇宙開発に使われているチタン素材です。
この合金を更にメタル化光触媒効果と光抗菌効果を追加。加工も最新のNCマシニングをはじめTIG溶接。担当は原子炉熱センサーの溶接も手掛けるベテラン溶接職人によるもので、まさに未来を先取りした製品です。強度、耐久性、耐食性、防汚力、環境性能など他社がマネのできないプロドラッグの高度な技術力の結晶と自負しております。
※受注生産（各車種有）

キャタライザー
数年先の排ガス規制に合わせ、４in１集合部に１個、テールパイプに１個、計２個装着。次期排ガス規制に向け、データーを収集中。強力な浄化力に加え、ノーマルEX程度の音量に消音（バッブル）の効果もあります。現在の規制値では１個で十分。また、一見どこに装着したか分からないほどコンパクトに設計致しました。

光触媒チタンインナー
インナーサイレンサー用として開発。サイレンサー出口のわずかな明かりにも反応するよう極限まで活性化。プロドラッグキャタライザーと併用することでキャタライザーより発生する遠赤外線（オレンジ色の光）と反応し更に浄化性能のUPが認められます。現在プロドラッグではハイブリッド・キャタライズドシステム（HCS）２種類の異なる触媒の相乗効果として注目しています。今後更に分析、研究を行い、この新たなシステムを完成度の高いものにしたいと考えております。また、硬質化したチタンインナーは音響反射に優れ更に重低音化（音割れ無し）次世代のチタンインナーはメタルブラックサイレンサーに採用。

最後に・・・
今回の二輪車初のセラミック型触媒の開発の他、プロドラッグでは業界初となる技術（製品）を数多く世の中に出しております。これは同業他社では見られないハイテク企業との共同開発という独自のスタイルによるものでプロドラッグのスタッフと提携企業の間で一種のプロジェクトチームを作ったことで自社生産のマフラー屋さんでは絶対（到達）入手出来ない技術力を駆使し開発した製品は従来品とは比較にならない程のハイレベルな仕上がり（性能）です。仮に私共がコスト優先で製品を作った場合世界初は愚か何一つ満足出来ないと思います。
提携企業の方々には、この場をかり、あたらめて感謝の意を表したいと思います。これからも斬新なアイデアとハイテクを組み合わせ時代に合った製品を作ってまいりたいと思います。